Trong quá trình sản xuất ép đùn, các biên dạng và phôi thép có thể biểu hiện một khiếm khuyết thường được gọi là 'co rút đuôi' ở các bộ phận bán{0}}hoàn thiện sau khi phần đầu và đuôi được cắt và kiểm tra bằng cách khắc axit. Tính chất cơ học của các profile, phôi chứa kết cấu này không đạt tiêu chuẩn yêu cầu, tiềm ẩn rủi ro về an toàn. Ngoài ra, khi các biên dạng và phôi được sản xuất trải qua quá trình xử lý hoặc gia công bề mặt, sự hiện diện của khiếm khuyết này sẽ phá vỡ tính liên tục bên trong của vật liệu, ảnh hưởng đến quá trình hoàn thiện bề mặt và xử lý chính xác tiếp theo. Trong những trường hợp nghiêm trọng, nó có thể dẫn đến việc loại bỏ mẫu ẩn hoặc làm hỏng dụng cụ cắt, đây là một vấn đề thường gặp trong sản xuất.
Phân loại gãy đuôi:"Sự sụp đổ đuôi" được chia thành hai loại: sự sụp đổ đuôi rỗng và sự sụp đổ đuôi hình khuyên. 1) Sự sụp đổ đuôi rỗng: một dạng rỗng ở giữa phần cuối của các thanh ép đùn, với mặt cắt ngang-có một lỗ có các cạnh thô hoặc một lỗ chứa đầy tạp chất khác và mặt cắt dọc giống như một cái phễu (hình nón), với đầu phễu hướng theo hướng dòng chảy của kim loại. Nó chủ yếu xảy ra trong quá trình ép đùn khuôn phẳng một lỗ, đặc biệt là khi tỷ lệ ép đùn thấp, đường kính sản phẩm lớn, thành dày hoặc sử dụng miếng đệm ép đùn dầu; nó rõ ràng hơn ở phần cuối của biên dạng. 2) Sự xẹp đuôi hình khuyên: ở cả hai đầu của sản phẩm được ép đùn từ khuôn đa dạng (đặc biệt là phần đầu), xuất hiện các vết xẹp hình vòng-hoặc hình vòng cung- không liên tục. Ở hai bên đường hàn, dễ nhận thấy nhất là có hình lưỡi liềm. Đối với các sản phẩm có nhiều{9}}lỗ, độ thu gọn đuôi hình khuyên là đối xứng. Sự hình thành của sự sụp đổ đuôi
Nguyên nhân gây co rút đuôi:Điều kiện cơ học để hình thành hiện tượng co ngót đuôi là: khi giai đoạn ép đùn kết thúc và miếng ép đùn dần dần đến gần khuôn, áp suất lên bề mặt bên của xi lanh ép đùn tăng lên trong quá trình ép đùn, tạo ra lực dN_xi lanh. Lực này cùng với lực ma sát dT_xi lanh khi điều kiện cân bằng lực bị phá vỡ (dN_xi lanh + dT_xi lanh) lớn hơn hoặc bằng dT_pad làm cho kim loại xung quanh khu vực tấm ép đùn chảy ngược theo mép vào tâm phôi, tạo thành hiện tượng co ngót đuôi. Các điều kiện ép đùn dẫn đến co rút đuôi là: 1. Vật liệu dư thừa còn lại để ép đùn quá ngắn 2. Tấm ép đùn có dầu hoặc không sạch 3. Bề mặt của phôi hoặc phôi không sạch 4. Chiều dài cắt của đuôi sản phẩm không đáp ứng các thông số kỹ thuật 5. Lớp lót của xi lanh ép đùn nằm ngoài dung sai 6. Tốc độ ép đùn tăng đột ngột khi kết thúc quá trình ép đùn.
Các phương pháp loại bỏ hiện tượng co đuôi:Các biện pháp để giảm thiểu và ngăn chặn sự hình thành hiện tượng co rút ở đuôi: 1. Cắt phần thừa của máy ép và cưa đầu và đuôi theo đúng thông số kỹ thuật của quy trình, duy trì tính toàn vẹn của lớp lót thùng đùn, cấm bôi dầu vào miếng đệm ép đùn, hạ nhiệt độ của thanh nhôm trước khi ép đùn, sử dụng các miếng đệm lồi đặc biệt và sử dụng chiều dài hợp lý cho vật liệu còn sót lại. 2. Các dụng cụ ép đùn và bề mặt của thanh nhôm phải sạch sẽ. 3. Thường xuyên kiểm tra kích thước của thùng đùn và thay thế các công cụ không đủ tiêu chuẩn. 4. Đùn một cách trơn tru. Trong giai đoạn ép đùn sau này, tốc độ nên được giảm lại, nên để lại độ dày dư thừa thích hợp hoặc có thể sử dụng phương pháp ép đùn với vật liệu còn sót lại tăng lên.
Ứng suất nén dư phải tuân theo các quy định sau:
| Máy đùn (T) | Độ dày dư (mm) |
| ＜800T | Lớn hơn hoặc bằng 15㎜ |
| 800-1000T | Lớn hơn hoặc bằng 18㎜ |
| 1200T | Lớn hơn hoặc bằng 20㎜ |
| 1600T | Lớn hơn hoặc bằng 25㎜ |
